采用两步法制备细晶氧化铈-氧化铝陶瓷,研究CeO2添加量(2.5%—7.5%)、第二步烧结温度(1250、1300、1350℃)对复相陶瓷致密度、晶粒大小影响,其中第一步烧结温度恒定1500℃时间10min,第二步烧结时间6

主要介绍了陶瓷原料中SiO2含量5种不同的检测方法,并且对这几种方法作了详细的介绍,比较了各种检测方法的优缺点,指出了各种检测方法的适应性和注意事项。

研究了低温结合剂和高温结合剂对莫来石多孔陶瓷性能的影响。结果显示:淀粉醚作为低温结合剂,不仅可使坯体具有良好的成型性能,且氧化脱碳过程中不会引起陶瓷坯体变形;高岭土和长石作为高温结合剂,制备的多孔陶瓷气孔率为38%,抗弯强度

以煅烧高岭土、Al(OH)3粉末、SiC粉末为主要原料,以石墨为造孔剂制备了SiC/莫来石复相多孔陶瓷,研究了造孔剂含量、碳化硅颗粒粒径以及烧结温度对SiC/莫来石复相多孔陶瓷抗弯强度和气孔率的影响,并分别用XRD和SEM分

采用水基冷冻浇注法制备了具有层状结构的BaTiO3多孔陶瓷,研究了烧结温度对多孔陶瓷微观形貌、收缩率、孔隙率及介电性能的影响,并探讨了高岭土悬浮剂在烧结过程中所起的作用.研究结果表明:高岭土含量4wt%的样品收缩率从1 20

在模具石膏中掺入4mm的聚丙烯纤维对其进行改性,探究聚丙烯纤维对模具石膏的初终凝时间、抗折强度、吸水率的影响。通过SEM观察到当掺入0.04%(质量分数)聚丙烯纤维时,纤维与石膏基体结合紧密,模具石膏2h和干态抗折强度均达到

以工业废料粉煤灰为主要原料,讨论粉煤灰的大量引入(≥65 wt%)对坯体工艺性能和红外性能的影响。以粉煤灰掺入量达85 wt%为基础配方,探讨高掺量粉煤灰湿法浇注成型的相关工艺。实验结果显示:粉煤灰的增加会提高坯体的弯曲强度

文章以氧化铝和粉煤灰粉末为基料,以碳粉为造孔剂,并添加适量粘结剂、分散剂和稳定剂等助剂,用粉末烧结法研制粉煤灰泡沫陶瓷。通过对制品表观密度、开口孔隙率、吸水率等性能的测试,分析了粉煤灰及碳粉掺量对制性能的影响,并确定了其最佳

本文以SiC粉末、烧高岭土、Al(OH)3粉末为主要原料,采用添加造孔剂法制备了多孔碳化硅/莫来石复合陶瓷,研究了造孔剂、烧结助剂、温度对多孔碳化硅/莫来石复合陶瓷性能的影响,并分别用XRD和SEM分析晶相组成和断面显微结构

冲击时间间隔和冲击次数直接影响石墨-陶瓷电阻的电压系数。研究表明:冲击间隔时间为10 s时电阻阻值变化幅度较小,电压系数较低,即最佳冲击间隔时间为10 s;随着冲击次数的增加,电阻的电压系数趋于常值,最佳冲击次数为100次。